什么是注塑成型？

塑料注射成型，或通常稱為注射成型，是一種用于塑料零件大批量制造的制造工藝。它涉及將熔化的塑料材料注入模具中，在模具中冷卻并固化成最終形狀。它是制造大量塑料產品的理想選擇，為許多行業和個人提供服務。

模具是在加工過程中定制的，它給出了零件的形狀。它可以創建許多相同且尺寸一致的零件，即使在具有復雜設計的零件和僅允許低尺寸公差的零件上也是如此。

注塑成型的優點

高生產率

注塑成型工藝是一種快速成型塑料零件的方法。它具有快速的生產速度，能夠在一個周期內生產大量的塑料零件。模具可以包含多個型腔。模具中包含的型腔越多，它在單個成型周期中可以生產的零件就越多。

高度可重復

注塑成型可以生產具有一致形狀和尺寸的多個零件。保證在不同成型周期中生產的零件是相同的。當需要產品一致性時，這一優勢是必要的。

廢品率低

與傳統制造工藝和 CNC 加工相比，注塑成型產生的廢料更少。如果使用可回收的熱塑性材料，則在注塑過程之后來自澆口、流道和澆口的多余塑料可能會被加熱和重新成型。

勞動力成本低

注塑成型是一個高度自動化的過程，其大部分步驟由操作員控制的機器執行，人工干預最少。這降低了制造成本。

注塑成型的缺點

模具價格比較高

模具在量產前設計、制造和測試，增加了投資成本，必須進行多次迭代和試運行，以確保模具生產出尺寸準確的零件，這可能非常昂貴且耗時。

零件設計難以改變

零件形狀和尺寸的在模具制作完成之后就很難再改變。

零件設計的限制

零件設計必須盡可能具有：

· 均勻的壁厚以允許均勻冷卻并避免收縮和其他缺陷。

· 由于允許少量熱塑料冷卻，因此壁厚和體積小，可實現均勻且更短的冷卻時間。根據經驗，零件的壁厚至少應保持在 6 mm。

· 減少外部或內部底切。這是為了最大限度地降低模具成本。

注塑成型所用原材料

注塑成型生產中中有許多塑料或樹脂材料可用。每種材料都有自己獨特的特性和化學成分。在為您的注塑項目選擇最佳材料時，請考慮耐用性、性能、質地、柔韌性、密度和顏色。

例如：PC/PP/PVC/PMMA/ABS/PS/LDPE/POM/HIPS等。

注塑模具設計重點

開模方向和分型線

每個注塑產品在開端規劃時首先要確認其開模方向和分型線，以確保盡可能削減抽芯滑塊組織和消除分型線對外觀的影響。

開模方向確認后，產品的加強筋、卡扣、凸起等結構盡可能規劃成與開模方向共同，以防止抽芯削減拼縫線，延長模具壽命。

開模方向確認后，可選擇恰當的分型線，防止開模方向存在倒扣，以改進外觀及功能。

脫模斜度

恰當的脫模斜度可防止產品拉毛(拉花)。光滑外表的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)外表大于1度，粗皮紋外表大于1.5度。

恰當的脫模斜度可防止產品頂傷，如頂白、頂變形、頂破。

深腔結構產品規劃時外外表斜度盡量要求大于內外表斜度，以確保注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，并確保產品開口部位的材料強度。

產品壁厚

各種塑料均有一定的壁厚規模，一般0.5～4mm，當壁厚超越4mm時，將引起冷卻時刻過長，發作縮印等問題，應考慮改變產品結構。

壁厚不均會引起外表縮水。

壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。

加強筋

加強筋的合理應用，可添加產品剛性，削減變形。

加強筋的厚度必須≤(0.5～0.7)T產品壁厚，不然引起外表縮水。

加強筋的單面斜度應大于1.5°，以防止頂傷。

圓角

圓角太小可能引起產品應力會集，導致產品開裂。

圓角太小可能引起模具型腔應力會集，導致型腔開裂。

設置合理的圓角，還可以改進模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而防止低效率的電加工。

不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角。

圓角

圓角太小可能引起產品應力會集，導致產品開裂。

圓角太小可能引起模具型腔應力會集，導致型腔開裂。

設置合理的圓角，還可以改進模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而防止低效率的電加工。

不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角。

孔

孔的形狀應盡量簡略，一般取圓形。

孔的軸向和開模方向共同，可以防止抽芯。

當孔的長徑比大于2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺度(最大實體尺度)核算。 盲孔的長徑比一般不超越4。防孔針沖彎

孔與產品邊際的距離一般大于孔徑尺度。

注塑模的抽芯、滑塊組織及防止

當塑件按開模方向不能順利脫模時，應規劃抽芯滑塊組織。抽芯組織滑塊能成型復雜產品結構，但易引起產品拼縫線、縮水等缺點，并添加模具本錢縮短模具壽命。

規劃注塑產品時，如無特殊要求，盡量防止抽芯結構。如孔軸向和筋的方向改為開模方向，運用型腔型芯碰穿等辦法。

一體鉸鏈

運用PP料的耐性，可將鉸鏈規劃成和產品一體。

作為鉸鏈的薄膜尺度應小于0.5mm，且堅持均勻。

注塑一體鉸鏈時，澆口只能規劃在鉸鏈的某一側。

嵌件

在注塑產品中鑲入嵌件可添加部分強度、硬度、尺度精度和設置小螺紋孔(軸)，滿意各種特殊需求。一起會添加產品本錢。

嵌件一般為銅，也可所以其它金屬或塑料件。

嵌件在嵌入塑料中的部分應規劃止轉和防拔出結構。如：滾花、孔、折彎、壓扁、軸肩等。 嵌件周圍塑料應恰當加厚，以防止塑件應力開裂。

規劃嵌件時，應充分考慮其在模具中的定位方法(孔、銷、磁性)

標識

產品標識一般設置在產品內外表較平坦處，并選用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能共同的面處設置標識，可以防止拉傷。

注塑件精度

由于注塑時縮短率的不均勻性和不確認性，注塑件精度明顯低于金屬件，不能簡略地套用機械零件的尺度公役應按標淮選擇恰當的公役要求.我國也于1993年發布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺度公役》，規劃者可依據所用的塑料原料和制件運用要求，依據標淮中的規定確認制件的尺度公役。一起要依據工廠綜合實力，同行的產品的規劃精度來確認適合的規劃公役精度。

注塑件的變形

進步注塑產品結構的剛性，削減變形。盡量防止平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。

扣位

將扣位設備規劃成多個扣位一起共用，使整體的設備不會因為個別扣位的損壞而不能運作，然后添加其運用壽命，再是多考濾加圓角，添加強度。

扣位相關尺度的公役要求十分謹慎，倒扣方位過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣方位過少則裝配方位難于控制或組合部份呈現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方法來完成。

焊接(熱板焊、超聲波焊、振動焊)

選用焊接，可進步聯接強度。

選用焊接，可簡化產品規劃。

合理考慮工藝和產品功能之間的對立

規劃注塑產品時必須綜合考慮產品外觀、功能和工藝之間的對立。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或功能。

結構規劃實在無法防止注塑缺點時，盡可能讓缺點發作在產品的蔭蔽部位。

螺絲柱孔徑與自攻螺絲直徑的聯系

自攻螺絲螺絲柱孔徑

M2 1.7mm

M2.3 2.0mm

M2.6 2.2mm

M3 2.5mm

BOSS的規劃準則

支柱盡量不要獨自運用，應盡量銜接至外壁或與加強筋一同運用，意圖是加強支柱的強度及使膠料流動更順利。

支柱高度一般是不會超越支柱直徑的兩倍半。因過高的支柱會導致塑膠部件成型時困氣(長度太長時會引起氣孔﹐燒焦﹐充填不足等)。

支柱高度若超越支柱直徑的兩倍半，尤其是遠離外壁的支柱，加強支柱的強度的辦法是運用加強筋。

BOSS的形狀以圓形為主﹐其它形狀則加工不易。

BOSS的方位不能太挨近轉角或外側壁，應與產品外壁堅持一段距離。

BOSS周圍可用除去部分肉厚(即開戰山口)來防縮短下陷。

BOSS的撥模視點：通常外取0.5°,內取0.5°或1。